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走进首钢京唐公司，一番现实车间和数字车间实时联动的景象呈现眼前。管控中心里，十几米长的大屏上，原料进厂、生产管控、设备运行、能源环境、运输物流、安全消防等4000多个关键节点数据闪烁跳动，呈现着企业生产运营的各个环节。在5G和新兴技术的赋能下，企业生产设备数字化率超过89%，“数据上得来”“智能落得实”为钢铁企业插上数字化“翅膀”。

数智赋能钢铁制造，让“数字孪生”应用到现代化生产场景中。在钢轧部炼钢作业区主控室大屏上，硕大的模拟炼钢转炉冶炼动态图像映入记者眼帘——虚拟钢水不停地翻滚着，中间一根氧枪底端模拟冶炼过程，在炉内发出耀眼的白光；虚拟转炉的左右两侧，“转炉信息”“烟气信息”“冶炼信息”“辅料信息”等各种炼钢参数不停地变化着。

“以前炼钢过程需要人工在现场手持炼钢镜进行观察。现在有了这套‘数字孪生’系统，我们可以通过它来进入虚拟的转炉内，全面剖析炼钢全过程，数据还相当准确！”钢轧作业部炼钢操作人员王东对记者说，信息技术仿佛“打开”了转炉生产高达2000摄氏度的冶炼过程“黑箱”，使其可视化、透明化，极大地提升了生产效益和精准度。

在中厚板事业部厂房，火红的钢坯在传送带上缓缓滑行，进入粗轧机像擀面皮一样反复“挤压”之后，迅速经过精轧机轧制成形；集控中心内，四面屏幕墙形成一个环绕数据管控场——3500毫米产线生产实况、4300毫米产线生产实况，人在其中，一切生产环节尽在掌控。

中厚板事业部设备室副主任田才指着屏幕告诉记者，过去产线自动化程度低，生产相关工序要靠人工、凭经验。如今通过自动化升级，实现远程集控操作，加热炉自动装钢、自动出钢，轧机区域全自动轧钢，水冷、矫直系统的模型优化等，极大减轻了劳动力，有效保证了工序协同，提升了生产效率，让生产变得更“轻松”。

在5G等新兴技术赋能下，数智化正塑造着京唐全流程钢铁制造的新场景。首钢京唐钢铁联合有限责任公司副总经理袁天祥说，近年来公司开展信息化、智能制造类项目达173项，产品“含金量”“含新量”“含绿量”不断提升。

智慧钢铁背后，离不开5G专网的应用。2020年，首钢京唐建设5G专网；2023年底联合中国移动河北公司及中兴通讯启动5G专网改造项目，提升5G专网独立性。中国信息通信研究院的数据显示，5G商用五周年以来，在全国20强煤炭和钢铁企业中的应用比例分别达到95%和85%。

“5G网络有效克服了光纤铺设不便、工业WiFi容量不足不稳定的缺点，为系统精确控制提供了支撑。目前钢铁企业在5G上的应用从单体设备‘浅水区’向联动系统‘深水区’延伸，赋能行业实现降本增效、提质升级，为效益可持续、培育发展新质生产力创造了条件。”中兴通讯5G钢铁行业专家刘国华说。

不仅是制造环节，从物料进厂到成品出厂的物流运输，数字应用已与钢铁生产深度融合。

对工作20多年的天车班组长关宇航来说，过去在驾驶室一坐就是8个小时，都不敢多喝水；现在，无人天车自动启动，自主运行并按照信息吊装指定的冷轧板卷，关宇航和同事们只需坐在安静整洁的操作室内，借助监控屏幕和控制电脑，就能完成远程精准吊装，告别了“爬上爬下、冬冷夏热”的作业环境。

刘国华介绍，首钢京唐炼钢部52台天车通过引入算力基站，实现了复杂无线覆盖及高温恶劣工作环境下天车业务高效稳定运行。

从“5G+无人天车”“5G+卸船机全自动操控”“5G+无人堆取料机”，再到“5G+智慧物流”，目前京唐公司汽运作业区的500余台重型货运车辆及非道路机械均纳入平台管控，实现了汽运作业任务智能调度，每年创造经济效益1200余万元。

“降本、提质、增效，是制造业企业技术进步、管理创新的原动力。”袁天祥说，企业正引入5G等前沿技术，进一步对现场装备控制核心实施智能化改造，应对高品质产品制造和个性化生产。（记者　郭倩）