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当前，工程机械行业加快智能化、数字化转型，各大企业都在布局智能制造工厂，5G遥控挖掘机、无人起重机、无人压路机、无人搅拌车等新型设备层出不穷。记者了解到，传统制造企业在智能化、数字化领域的基础薄弱，从研发设计到生产服务环节面临一些新的“卡脖子”问题。

　　湖南省工信厅装备工业处有关负责人说，原来制造业“卡脖子”的地方，主要还是在某个核心部件，如发动机、液压件，而随着智能化升级，更重要的“卡脖子”问题是涉及高端精密加工的制造装备。

　　记者在一家工程机械企业的智能制造车间看到，整个车间有上百台工业机器人。技术人员坦言，在硬件层面，智能化产线、工业机器人很多“工具”需要从日本等国家进口；在软件层面，数字化、智能化离不开“算法”，现在使用的大多还是国外算法。

　　不仅如此，工程机械行业需要的仿真分析等工业软件、被称为工程机械“大脑”的控制器以及设备上遍布的传感器，也大量需要进口。一家工程机械企业的研发人员说，控制器对可靠性要求很高，而国外企业不开放控制器的“底层”（即与硬件匹配的驱动，相当于手机的安卓系统），国内企业受制于人，只能在其平台上进行小应用的编程。

　　上述工信部门负责人建议，要大力推进短板装备攻关，引导企业充分利用数字化、网络化技术，研发智能化装备产品。把提升智能制造供给能力放在更为突出的位置，加快突破智能制造核心装备及工业软件系统，尽快补齐关键装备、基础零部件、系统软件等短板。

　　业内人士指出，破解新的“卡脖子”问题，传统制造企业不能单打独斗，而要整合行业资源，形成能力互补、利益共享、风险共担的产业生态圈。记者了解到，有的企业已在和国内供应商“齐头并进”，探索构建智能化、数字化时代的协同创新模式。